【アパレルOEM】小ロット生産とQR生産、どちらを選ぶべきか｜最短納期を実現する正しい戦略

「小ロットで
テスト販売してから、
売れたらすぐに
追加したい」
　
「在庫リスクを
抑えながら、
最短納期で回したい」
　

アパレルブランドを運営する方なら、
誰もが一度は考える
理想的な生産戦略です。

しかし、小ロット生産と
QR生産（クイックレスポンス生産）を
組み合わせた戦略は、
タイミングと進め方を間違えると
大きな機会損失につながります。

こんにちは、
DESIGNLAB.（デザインラボ）です。

私たちは、
アパレルのOEM生産やODM、
生産ディレクションを含む
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韓国生地の仕入れ代行を行う
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アパレルOEMの現場から見てきた
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実は、小ロットで作った商品を
最短納期で追加生産するには、

「同じ工場で段階的に発注量を増やす」
「シーズン設計を正しく組む」

という戦略が不可欠です。

今回は、小ロット生産とQR生産の違い、
それぞれのメリット・デメリット、
そして「どう組み合わせるべきか」の
実践的な戦略を、
現場目線で徹底解説します。

小ロット生産とは？
QR生産とは？
まずは定義を整理

小ロット生産とは

発注数量を抑えて生産する方法です。
一般的には50枚〜300枚程度の
少量オーダーを指します。

【メリット】

在庫リスクを最小限に抑えられる
テスト販売で市場の反応を見られる
多品種展開がしやすい
初期投資が少なくて済む

【デメリット】

単価が高くなる（スケールメリットがない）
工場の優先順位が下がりやすい
納期が読みにくい（大ロット案件が優先される）
対応できる工場が限られる

QR生産（クイックレスポンス）とは

市場の反応を見てから、
最短納期で追加生産する方法です。
売れ行きを確認後、2〜3週間で
追加オーダーを回す
スピード重視の生産体制を指します。

【メリット】

機会損失を防げる（売れ筋を即座に追加できる）
在庫の無駄を減らせる（売れるものだけ作る）
トレンド変化に柔軟に対応できる

【デメリット】

事前準備が必須（生地・型紙・仕様の固定）
工場との強固な信頼関係が必要
最短納期には「数百枚単位」の発注量が必要
追加発注の可能性を事前共有していないと不可能

「小ロットでテスト→大量追加」
で陥る最大の落とし穴

多くのブランドが、こんな計画を立てます。

「小ロットで50〜100枚作って様子を見て、
売れたら500〜1000枚の大量追加をしたい」

一見、理にかなった戦略に見えますが、
実はここに大きな落とし穴があります。
　

落とし穴①：生産方法が変わる

小ロット生産と大量生産では、
工場側の生産方法が異なります。

小ロット	手作業が多い、少人数ラインで対応
大量生産	効率化された大規模ライン、自動化設備を使用

つまり、大量追加する場合は
別の工場や別のラインで生産した方が
コストも品質も安定します。

落とし穴②：最短納期を優先すると
同じ工場しか選べない

大量生産に切り替えて
別の工場を探すと、以下の問題が発生します。

型紙・仕様の共有に時間がかかる
サンプル確認からやり直し
納期が大幅に伸びる

結果、納期とコストを天秤にかけて
「同じ工場で進行する」選択を
せざるを得ません。
　
ただし、この方法だと
小ロット対応の工場で大量生産するため、
コストや納期が合わなくなってしまいます。
　
これはもはやQR生産とは呼べず、
ただの急ぎの大量追加です。

正しい戦略①
シーズン内で段階的に
ロット数を増やす

最も現実的で成功率が高いのは、
シーズンのトップから
計画的に段階を踏む方法です。

【ステップ1：小ロットでテスト販売】

（50〜100枚）
シーズン初期に小ロットを投入し、
市場の反応を見ます。
この時、工場に「追加の可能性がある」と
明確に伝え、生地を多めに確保します。
　

【ステップ2：中量の追加発注】

（200〜300枚）
売れ行きが良ければ、
シーズン中盤に中量を追加します。
同じ工場、同じ生地で進行することで
最短納期を実現します。
　

【ステップ3：確信を持って大量追加】

（500枚〜）
売れ筋が確定したら、
シーズン後半に大量発注。
型紙・仕様は固まっているため納期が早く、
工場との信頼関係もあるため
優先的にラインに入れてもらえます。

正しい戦略②
前シーズンで小ロットテスト
→次シーズンで本格QR生産

【前シーズン（テストフェーズ）】
小ロット（50〜100枚）で
市場の反応を確認し、データを収集。
工場との関係性も構築しておきます。

【次シーズン（本格生産フェーズ）】
前シーズンの売れ筋を、
QR生産しやすい量（300〜500枚）で発注。
生地は追加分も見越して多めに確保。
型紙・仕様は完全固定されているため、
追加発注をQR生産で回す体制が整います。

この方法なら、
前シーズンはリスクを抑えたテスト、
次シーズンは最短納期で
売上を最大化できます。

追加生産の重要ポイント：
「追加は初回生産前でもOK」

追加発注は、
初回生産が上がる前に
かけても良いのです。

【メリット】
◎初回と追加をほぼ同時に納品できる
◎生地を一括確保でき、色ブレリスク減
◎工場も連続生産でき効率的

「予約販売で反応が良い」
「過去データから売れることが確実」
という場合は、
初回ロット納品を待たずに
追加発注をかけるのが非常に有効です。

成功事例：段階的発注の実例

事例①：カットソーブランドA社
6月：5型×100枚（500枚）
7月：売れ筋2型×300枚（600枚）
8月：最も売れた1型×500枚
→シーズン合計1,600枚を販売
　

事例②：ワンピースブランドC社（追加前倒し）
初回：春物ワンピース300枚
追加：初回生産中に300枚前倒し発注
→初動から600枚在庫確保で機会損失ゼロ
　

事例③：アウターブランドD社（冬物末期追加）
10月：初回投入
11月末：1回目追加
12月：2回目追加
1月：1月20日納期で最終追加
→競合が在庫切れの中、冬物需要を独占

まとめ

小ロットから大量追加へつなげるには、
生産方法の違いを意識し、
シーズン内で段階的に発注することが
最も現実的な成功ルートです。

最重要は
「シーズン初期に小ロット投入」

在庫リスクを抑えつつ、
最短納期で売上最大化を実現するには、
正しいタイミング設計と
工場との信頼関係構築が不可欠です。

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